“十五”以來，全國重點(diǎn)磷復(fù)肥企業(yè)中化重慶涪陵化工有限公司（簡稱中化涪陵公司）經(jīng)營指標(biāo)連創(chuàng)新高，產(chǎn)能和利稅增幅分別為383.8%和381.3%。與此同時(shí)，企業(yè)的能耗和排放指標(biāo)持續(xù)降低，累計(jì)實(shí)現(xiàn)節(jié)能160.5萬噸標(biāo)煤，節(jié)水2.6億噸，廢氣和廢水排放分別下降77.6%和95.7%，廢渣綜合利用率由8%提高到30%。
從以前的耗能、污染大戶到現(xiàn)在的節(jié)能環(huán)保先鋒，中化涪陵何以實(shí)現(xiàn)如此大的轉(zhuǎn)變？公司總經(jīng)理王川說，是技術(shù)進(jìn)步和循環(huán)經(jīng)濟(jì)讓企業(yè)走出了“綠色化工”的雙贏之路。
依托技術(shù)進(jìn)步，耗水大戶變節(jié)水先鋒
水是化工企業(yè)用量最大的資源，作為誕生于上世紀(jì)60年代的地方“五小”企業(yè)，涪陵化工公司在很長時(shí)間內(nèi)都沒走出高耗水的困境。王川說：“以前，企業(yè)每生產(chǎn)1噸硫酸要消耗120噸水。”
不僅是耗水大戶，涪陵化工還曾是污染大戶。由于廠區(qū)緊靠長江，企業(yè)產(chǎn)生的廢水過去幾乎全部直排長江，“大量紅色的污水從兩個30厘米粗的排污口傾瀉而下，匯入長江50米遠(yuǎn)才逐漸消失。”
從上世紀(jì)90年代中期開始，涪陵化工公司引進(jìn)先進(jìn)工藝，對制酸設(shè)備進(jìn)行了3次大的技術(shù)改造，企業(yè)高耗水的狀況得到一定改變。
2004年加入中化集團(tuán)后，中化涪陵進(jìn)一步加大投入，依靠技術(shù)創(chuàng)新推動節(jié)能減排，以“分級使用、多次使用”為理念,大力推廣廢水多級循環(huán)復(fù)用工藝。2006年，中化涪陵采用稀氨水逐級提濃和串級冷卻循環(huán)復(fù)用技術(shù)，實(shí)施合成氨污水及循環(huán)水綜合治理工程，當(dāng)年便減少廢水排放380萬噸。
隨后，廢水多級循環(huán)復(fù)用工藝被中化涪陵推廣到了生產(chǎn)的每一個角落，實(shí)現(xiàn)了廢水最多循環(huán)使用4次的奇跡。如今，中化涪陵生產(chǎn)每噸硫酸的耗水量已降至2噸，工業(yè)水循環(huán)利用率達(dá)到95.7%，工業(yè)廢水基本實(shí)現(xiàn)了零排放。
發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，構(gòu)筑綠色化工網(wǎng)絡(luò)
走進(jìn)中化涪陵廠區(qū)，最引人注目的是一套高聳的熱電聯(lián)產(chǎn)裝置。“企業(yè)生產(chǎn)線上曾有一套燃煤鍋爐，由于能耗高、污染重，2006年，我們用這套余熱發(fā)電鍋爐將其替代。”在發(fā)電裝置中心控制室，總工程師盛勇興奮地介紹：“千萬別小看它，僅去年便發(fā)電6000萬千瓦時(shí)，為企業(yè)節(jié)約了1800萬元；同時(shí)，還為磷復(fù)肥裝置提供了約150萬噸低壓飽和蒸汽，相當(dāng)于節(jié)約了13.75萬噸標(biāo)煤。”
2005年，中化涪陵被重慶市列為第一批循環(huán)經(jīng)濟(jì)試點(diǎn)單位，企業(yè)以此為契機(jī)，從生產(chǎn)源頭抓起，通過不斷提高資源利用率和“三廢”的綜合利用率，最大限度地實(shí)現(xiàn)了企業(yè)內(nèi)部的物質(zhì)循環(huán)，主要污染物排放也因此得到了有效控制。
磷石膏是磷復(fù)肥生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的一種主要固廢，由于綜合利用率低，我國大多數(shù)企業(yè)對其采用了堆存處理的辦法，既大量占地又易造成污染。2007年，中化涪陵加大了對磷石膏資源化技術(shù)的開發(fā)與應(yīng)用，相繼建成投產(chǎn)了年產(chǎn)20萬噸水泥緩凝劑和10萬噸高強(qiáng)石膏粉生產(chǎn)線，使磷石膏的年綜合利用量達(dá)到了30萬噸，年產(chǎn)值達(dá)3000萬元。
從利用廢熱發(fā)電到廢氣回收，從廢水多級循環(huán)復(fù)用，再到廢渣的綜合利用，近3年來，中化涪陵先后投入1億多元資金發(fā)展循環(huán)經(jīng)濟(jì)，精心編織的循環(huán)經(jīng)濟(jì)網(wǎng)絡(luò)不僅為企業(yè)帶來了良好的經(jīng)濟(jì)效益，更為中化涪陵的可持續(xù)發(fā)展增添了“綠色”內(nèi)涵。